Vor-Sicht der Dinge

Um Produktivität, Anlagenverfügbarkeit und Prozesssicherheit zu gewährleisten, müssen die einzelnen Automatisierungskomponenten in der Anlage mitdenken können. Die Diagnosefähigkeit ist hier das Thema, das sich pneumatische Ventilinseln längst auf die Fahne geschrieben haben. Im Kampf gegen hohe Kosten für Wartung und Instandhaltung sind schnelle Diagnosedaten das Rezept gegen Stillstandszeiten.

Das Horrorszenario: Kurzschluss in der Anlage – sie steht still! Mit dem Steuerungsmodul CPX-FEC von Festo ist der Fehler schnell lokalisiert. Die elektrische Peripherie für pneumatische Ventilinseln bringt die Fabrik aufs Handy und macht Maschinen von überall her erreichbar. Über das Zählen von Zyklen lässt sich bestimmen, ob ein Wartungseinsatz notwendig ist. Im Störfall kann das Modul den Fehlerort weitermelden. Sind alle entscheidenden Werte bekannt, lassen sich Stillstände durch rechtzeitige Wartung vermeiden, Fertigungsabläufe optimal steuern und Störungsursachen schneller beseitigen. Ventilinseln sind mit ihrer Verbindung von Controls und Pneumatik ideale Orte für die maschinennahe Diagnose. Im CPX-Konzept sind grundlegende Diagnosefunktionen schon integriert.

Direkter Draht

Maschinen vom Büro aus überwachen, via Internet konfigurieren und diagnostizieren – CPX-FEC zieht den direkten Draht zwischen Automatisierungs- und Informationstechnologie. Die integrierte Ethernetschnittstelle macht nicht nur das Vernetzen von Automatisierungskomponenten untereinander möglich, sondern eröffnet Anlagenbetreibern auch den Zugang zu allen gängigen IT-Diensten: Per Fernwartung können sie damit ihre Maschinen von jedem beliebigen Ort im Auge behalten und – falls nötig – Konfigurationen und Geräteparameter durch Online-Zugriff verändern.

Neue Applikationen und Features lassen sich ebenfalls bequem übers Internet downloaden. Diagnose-Informationen und Geräte-Status visualisiert der eingebaute Web-Server. Für Transparenz in Sachen Prozessdaten sorgt die Auswertung über TCP/IP und dank E-Mail- oder SMS-Alarmen bleibt man bei der Überschreitung von Grenzwerten und anderen Störungen immer auf dem neuesten Stand. Alles in allem lassen sich Fehler dadurch schneller diagnostizieren, Stillstandszeiten werden verkürzt und Kosten durch Anlagenausfälle gesenkt.

Zur Hilfe kommen Volumenstrom- und Drucksensoren, die den Zustand eines pneumatischen Systems schnell erfassen und die Grundinformationen für die Diagnose ausgeben. Controller und Software interpretieren die Ergebnisse und werten diese aus, leiten wartungsrelevante Informationen ab und kommunizieren diese in übergeordnete Steuerungssysteme. Displays zeigen diese Informationen an der Maschine an.